近来，鉴于一些滚塑公司面临紧缩利润和减少订单额的窘境，通过更快更高的周期以及降低生产能耗似乎对于他们来说更为重要。
例如意大利机械制造商佩西科认为利用更先进的生产设备的高效生产不仅可以降低成本还可以提高产品质量。该公司称，例如该公司自行研制的全自动化滚塑成型系统—Leonardo，和之前的设备相比，可以达到高达35％的循环次数，降低25%的能源损耗。Leonardo可实现在一定温度控制条件下，采用闭环装置，完成加热和冷却过程，直接模塑的加工工艺。一个操作人员可以控制4～8台机器，每台机器可执行完成自动化装料和部分装/卸料；Leonardo的程序化逻辑控制器（PLC）允许可交换和改变循环设计。在Leonardo之前，滚塑机一般必需大量的操作人员花费劳力手工装卸模具，传统的加工方法是模具被置放在温度177℃（350℉）的烤箱/炉里面旋转，加热之后，用水喷射冷却模具至部分可以脱模，其加热和冷却是建立的粗糙的外界环境下，影响了按滚塑工艺要求对成型加工过程进行严格控制，以至影响滚塑加工制品的质量。
与传统的滚塑机相比较;Leonardo首要的优点是大幅降低了劳动成本，减少了能量消耗，并且能模塑工程用塑料原料。
精密聚乙烯创始人马尔科姆贝尔德说，自从安装了莱昂纳多装置，他们已经把二氧化碳的排放量下降了61％，全厂能源费用减少了38％，而且每罐原材料消耗也减少了20％。
